Os arames MIG desempenham um papel importante na soldagem moderna. Para obter resultados de soldagem de alta qualidade, precisamos saber como selecionar e usar os arames MIG corretamente.
Como escolher o arame MIG?
Primeiramente, precisamos considerar o material base, pois diferentes tipos de material base determinam a direção da seleção do fio. Materiais base comuns são aço carbono, aço inoxidável, liga de alumínio, entre outros. Para aço carbono, a seleção defio de soldaA escolha do arame de solda deve ser baseada no seu nível de resistência. Aços carbono de baixa resistência podem utilizar arame de solda comum, enquanto aços carbono de alta resistência exigem arame de maior resistência para garantir o desempenho após a soldagem. Existem muitos tipos de aço inoxidável, incluindo aço inoxidável austenítico, ferrítico, martensítico, entre outros. Cada tipo de aço inoxidável possui sua própria composição química e características de desempenho únicas, portanto, é necessário escolher o arame de solda adequado para garantir que a resistência à corrosão e as propriedades mecânicas da solda sejam consistentes com o material base.
Naturalmente, ao considerarmos os requisitos de desempenho da soldagem, a resistência da solda é um dos principais critérios para a seleção do arame. Se a solda precisar suportar cargas elevadas, deve-se selecionar um arame de maior resistência. Isso garante que a junta soldada não se rompa durante o uso. Para soldagens com requisitos de resistência à corrosão, como em peças utilizadas em ambientes agressivos, como na indústria química e em ambientes marítimos, é necessário selecionar arames de solda com resistência à corrosão adequada. Se a peça soldada precisar de boa tenacidade ou desempenho em baixas temperaturas, também é necessário selecionar cuidadosamente o arame apropriado para atender a esses requisitos específicos.
Em segundo lugar, precisamos determinar o diâmetro do arame. A escolha do diâmetro do arame, da corrente de soldagem, da posição de soldagem e da espessura do material base está intimamente relacionada. De modo geral, quanto maior a corrente de soldagem e mais espesso o material base, mais grosso deve ser o arame. Isso ocorre porque arames mais grossos suportam correntes mais altas e também fornecem mais metal de adição para garantir a resistência da solda. Em comparação com a soldagem de chapas finas, arames de diâmetro menor são geralmente selecionados para minimizar a entrada de calor na soldagem e evitar perfurações e distorções. Em diferentes posições de soldagem, também é necessário selecionar o diâmetro apropriado do arame de solda. Por exemplo, na posição de soldagem ascendente, devido à dificuldade de operação, para facilitar o trabalho e garantir a qualidade da solda, deve-se escolher um arame mais fino.
Além disso, é necessário considerar os parâmetros do processo de soldagem na escolha do arame. Diferentes parâmetros do processo de soldagem MIG, como corrente, tensão e velocidade de soldagem, também têm um impacto significativo na escolha do arame. A seleção do arame deve ser baseada nos parâmetros reais do processo de soldagem, de forma a se adaptar a esses parâmetros. No caso de soldagem com alta corrente e alta velocidade, é fundamental garantir que o arame derreta uniformemente e forme uma solda de alta qualidade. Para isso, é necessário selecionar um arame de solda com boas propriedades de deposição e estabilidade.
Ao mesmo tempo, também precisamos considerar a estabilidade do fornecimento do arame e o serviço pós-venda. Escolha uma marca de arame com boa reputação e canais de fornecimento confiáveis para garantir que não haja falta de arame no processo de soldagem. A TANKII Alloy possui uma ampla gama de arames de solda com qualidade estável; se precisar deles, entre em contato conosco.
Quais são, então, as precauções para o uso deArame para soldagem MIG?
Em primeiro lugar, é crucial escolher uma máquina de solda adequada para soldagem MIG, pois o desempenho deve ser estável e a corrente e a tensão de saída devem ser precisas. Além disso, certifique-se de que a máquina esteja devidamente aterrada para evitar choques elétricos. O funcionamento normal do sistema de alimentação de arame é fundamental para garantir a qualidade da soldagem. O mecanismo de alimentação de arame deve funcionar suavemente e a pressão da roda de alimentação deve ser moderada para evitar alimentação instável ou deslizamento do arame. Ademais, o tubo de alimentação de arame deve ser limpo regularmente para evitar entupimentos.
A escolha do gás de proteção também é importante. Os gases de proteção mais comuns são o argônio, o hélio ou uma mistura dos dois. Certifique-se de que a pureza do gás de proteção atenda aos requisitos para garantir a qualidade da soldagem. O ajuste adequado do fluxo de gás de proteção é crucial. De modo geral, o fluxo de gás deve ser ajustado de acordo com a corrente de soldagem, o diâmetro do arame, a posição de soldagem e outros fatores. Além disso, durante o processo de soldagem, é fundamental garantir uma boa proteção gasosa ao redor da área de soldagem, evitando a entrada de ar na poça de fusão.
É importante observar que, geralmente, escolhemos o arame MIG apropriado de acordo com o material, a espessura e os requisitos de soldagem do material base. O diâmetro, a composição química e as propriedades mecânicas do arame de solda devem ser compatíveis com o material base. Devemos verificar a qualidade da superfície do arame de solda antes do uso e limpá-lo caso apresente corrosão ou óleo. Controlamos o comprimento do arame de solda. De modo geral, um comprimento de aproximadamente 10 vezes o diâmetro do arame é adequado. Um comprimento muito longo aumenta a resistência, podendo causar superaquecimento do arame e afetar a qualidade da soldagem.
Além disso, diferentes posições de soldagem apresentam diferentes requisitos para o processo de soldagem. Na soldagem plana, vertical, horizontal e na posição de soldagem em ângulo reto, os parâmetros e métodos de operação devem ser ajustados para garantir a qualidade da solda. Para a soldagem de alguns materiais, como chapas grossas ou aço de alto carbono, o pré-aquecimento pode ser necessário para evitar trincas. Ao mesmo tempo, a temperatura entre as camadas deve ser controlada para evitar valores muito altos ou muito baixos. Durante o processo de soldagem, a escória e os respingos na superfície da solda devem ser removidos imediatamente para garantir a qualidade estética da solda e o bom andamento das etapas subsequentes de soldagem.
Data da publicação: 02/09/2024
